氫氧化鈣干法和濕法生產工藝　

　一、干法氫氧化鈣生產工藝

干法工藝生產氫氧化鈣是目前十分常見的加工方式，可以實現全自動生產，產量大、質量穩定，生產的氫氧化鈣產品具有無雜質、活性好等優點，現已經取代老式生產加工方式，成為主流的加工工藝。干法工藝生產出來的氫氧化鈣產品比乳狀氫氧化鈣用途更加廣泛，涉及化工、環境保護、建筑、食品、醫療等多個領域，儲存運輸都比較方便。
　　

　　1、初步消化

　　
　　將合格的氧化鈣塊料由鄂式破碎機破碎至40mm左右粒度，經斗式提升機送入氧化鈣儲存罐料倉，料倉中的氧化鈣經穩流輸送機定量穩重系統進入氫氧化鈣Ⅰ級消化器進行初步消化。
　　

　　2、完全消化

　　
　　當氫氧化鈣完成初級消化以后進入Ⅱ級消化或Ⅲ級消化器，使氧化鈣完全消化分解，生成合格的氫氧化鈣初級產品，消化率達到98%，消化系統根據產能要求，機型設計分為單軸、雙軸及多軸機型。
　　

　　3、細度分級

　　
　　消化分解好的氫氧化鈣再由半成品螺旋輸送機送入選粉機內，由選粉機完成產品雜質分離和細度分級，完成分級后的終端合格產品，由成品輸送機、提升機卸入成品氫氧化鈣罐倉進行分別包裝。
　　

二、濕法氫氧化鈣生產工藝 

　　1、原料破碎

　　
　　原料生石灰由裝載機加入料倉中，并由振動加料機均勻加入鍔式破碎機中破碎至30~50mm左右，在破碎過程中產生的粉塵由引風機，經鍔式破碎機上部的除塵罩，引至車間外部的脈沖布袋除塵器中除塵，除塵器中的氧化鈣粉每周清理一次。
　　

　　2、加水消化

　　
　　破碎后的生石灰經斗式提升機提升送入位于消化車間消化機上部的石灰料倉中，生石灰經石灰料倉的下部的插板閥，稱重給料器均勻送入消化機中(進料量5t/h)，同時以灰水比1: 3.5的比例向消化機中加水(流量17.5m3/h)。消化機啟動時15分鐘內可使用熱水罐內加熱至80°C的熱水(熱水罐的加熱介質為飽和蒸氣)，當消化機溫度已經達到90°C以上時，可停止熱水罐的熱水，改用冷水消化(可用環化下水)。
　　

　　3、攪拌消化

　　
　　進入消化機中可使用生石灰和水在攪拌槳葉高強度攪拌下進行消化反應，水化成Ca(OH)2乳液。大部分殘渣由消化機出渣口和振動篩中篩分出(排渣量為1642.6Kg/h)，殘渣被輸送機送至車間外的渣池，消化過程中產生的水蒸氣由消化機尾部的除塵單收集，排至車間外經水膜除塵器處理后排放，水膜除塵器排水用于消化機尾部洗渣。
　　

　　4、除渣分離

　　
　　經過濾后的粗漿液(約25%)自流進入粗漿池中，由漿泵抽取粗漿池中的漿液送至旋液除渣器，旋液除渣器分離出的不溶性灰渣(120 Kg/h)經振動篩分離后送入車間外渣池。經旋液除渣器處理后的漿液約22% ( 流量約25m3/h)，進入精漿儲罐中加水配制Ca(OH)2含量至20%再由泵抽取送至環化塔，流量60m3/h,為更好的滿足環化工藝要求，可以對精漿儲罐進行加熱使之升溫至65°C并保溫，加熱介質為飽和蒸氣。
　　

　　以上就是對于氫氧化鈣干法及濕法加工方法的介紹，質量好的氫氧化鈣具有白度好、細度細、雜質少、純度高等特點。